Gestion des flux logistiques : organiser ses rayonnages métalliques
Quand le Black Friday met la logistique industrielle à l’épreuve
Chaque année, le Black Friday agit comme un stress test logistique pour les entreprises. Explosion des ventes, pics de commandes, délais réduits : les entrepôts doivent absorber jusqu’à trois fois plus de flux en quelques jours.
Cette période met en lumière deux enjeux indissociables :
- La gestion des flux logistiques: fluidifier les réceptions, le stockage, la préparation et l’expédition.
- La compétence des caristes (du personnel, cariste, préparateur, etc) : véritables chefs d’orchestre du mouvement des charges.
Les conducteurs d’engins titulaires d’une autorisation de conduite R.485 et/ou R.489 jouent un rôle déterminant. Leur réactivité, leur maîtrise du matériel et leur connaissance des règles de circulation garantissent la continuité des opérations dans des conditions intensives.
Une part importante des accidents en entrepôt survient à cause d’un agencement inadapté des rayonnages métalliques ou d’un manque de formation à leur utilisation sécurisée et/ou d’une collision chariot/piétons.
Pour réussir son Black Friday, il faut combiner infrastructures conformes, organisation intelligente et personnel formé.
Quand le Black Friday met la logistique industrielle à l’épreuve
La gestion des flux logistiques repose sur un socle réglementaire.
Le Code du travail (article L.4321-1) exige que les équipements soient installés et maintenus de manière à garantir la sécurité des travailleurs.
Les rayonnages métalliques, qu’ils soient fixes, dynamiques ou motorisés, sont régis par quatre normes clés :
- NF EN 15512 : résistance mécanique et calcul des structures ;
- NF EN 15620 : tolérances, déformations et jeux fonctionnels ;
- NF EN 15629 : conception et spécifications du stockage ;
- NF EN 15635 : maintenance, inspection et sécurité d’exploitation.
Ces textes imposent des plaques constructeur visibles (charge maximale, date de vérification et identification du fabricant), des contrôles avant mise en service et des vérifications régulières.
À noter : Les rayonnages motorisés relèvent de la directive 2006/42/CE, qui fixe les exigences de sécurité pour les équipements mécaniques.
Respecter ces obligations, c’est prévenir les effondrements, éviter les accidents caristes et assurer une continuité de service sans risque.
Rayonnages métalliques : entretenir pour éviter les accidents
Un entrepôt bien organisé n’est rien sans une vigilance et une maintenance rigoureuse. L’article R.4322-1 du Code du travail impose que chaque structure reste conforme en permanence.
Trois niveaux de vérification doivent être respectés :
- Contrôle visuel quotidien par les opérateurs (recherche de chocs, lisses tordues, corrosion).
- Inspection mensuelle par le responsable sécurité.
- Vérification annuelle par un organisme agréé ou le fabricant.
Les principaux points à surveiller sont les ancrages au sol, la verticalité des montants (écart ≤ 1/350 de la hauteur), la flèche des lisses (≤ 1/200 de leur longueur) selon NF EN 15635 et la lisibilité des plaques constructeur.
Conseil PILOCAP :
Un registre de maintenance et de vérification est indispensable. Il garantit la traçabilité, il protège juridiquement l’entreprise en cas d’accident et permet d’anticiper les pannes avant qu’elles ne deviennent critiques.
Rayonnages métalliques : entretenir pour éviter les accidents
Pour une gestion des flux logistiques optimal , un entrepôt performant repose sur un plan d’organisation fluide, où chaque zone est clairement définie et adaptée à sa fonction.
Commencez par délimiter sept espaces logistiques essentiels :
- Réception et contrôle qualité : proches des quais, pour limiter les croisements de flux ;
- Zone de stockage principal : rayonnages lourds ou dynamiques, organisés selon la fréquence de rotation des produits ;
- Zone de préparation de commandes (picking) : accessible, éclairée, et adaptée aux flux rapides ;
- Zone d’emballage et de conditionnement : entre le picking et l’expédition pour fluidifier la consolidation ;
- Zone d’expédition et de retours : séparée des flux entrants pour éviter la congestion ;
- Zone de quarantaine / non-conformité : isolée, clairement identifiée en rouge ;
- Zone dynamique / FIFO : pour la rotation automatique des produits à forte cadence.
- Ou zone accumulation LIFO (1er entrée, dernier sorti)
Sur le plan circulation et sécurité :
- Les allées piétonnes doivent faire au moins 0,8 mètre de large (1,5 m en double sens) ;
- Les allées engins doivent intégrer +1 mètre de marge autour du chariot (à sens unique) et + 1,40 m (à double sens) ;
- Les zones de croisement doivent être matérialisées et signalées ;
- Distance d’évacuation ≤ 20 m (10 m en cul-de-sac) ;
- Allée de secours : ≥ 0,90 m de large et ≥ 2 m de haut.
Bonnes pratiques :
- Séparez physiquement les flux piétons et engins (barrières, sols colorés) ;
- Mettez à jour le plan de circulation à chaque réaménagement ;
- Identifiez chaque zone par une signalétique visuelle claire (couleur, pictogramme, texte).
Choisir et organiser ses rayonnages pour une logistique performante
C’est ici que tout se joue : le choix du rayonnage et la manière d’y ranger les charges influencent directement la gestion des flux logistiques et la sécurité. Le plan d’implantation des racks doit être pensé comme un plan de circulation routière : sens uniques, priorités, signalisation au sol et zones tampon.
Les types de rayonnages selon la nature des charges
- Rayonnage lourd (palletier) : pour les charges supérieures à 400 kg. Structure stable, adaptée au stockage vertical sur plusieurs niveaux ;
- Rayonnage mi-lourd : pour les cartons, bacs ou pièces industrielles. Polyvalent et modulable ;
- Rayonnage léger : idéal pour la préparation de commandes manuelle ou les petites pièces ;
- Rayonnage dynamique : pour les produits à forte rotation. Les palettes glissent sur rails inclinés selon le principe FIFO (First In, First Out). Il convient particulièrement aux produits périssables, à forte cadence ou en flux tendu.
Les palettiers doivent être disposés perpendiculairement aux flux principaux pour limiter les manœuvres en marche arrière, première cause d’accident.
Le rayonnage dynamique FIFO : rotation automatique
Le FIFO (First In, First Out) est un système de stockage gravitaire conçu pour optimiser les flux continus. Les palettes sont déposées sur des rails légèrement inclinés, équipés de rouleaux gravitaires. Une fois déposée, la palette glisse naturellement vers l’avant. Lorsqu’une palette est retirée, la suivante prend automatiquement sa place
Avantages du FIFO dynamique :
- Rotation naturelle des stocks : la première palette entrée est la première sortie ;
- Réduction des trajets caristes ;
- Gestion optimale des produits périssables (DLC, DLUO) ;
- Gain de densité de stockage.
Précautions essentielles :
- Utiliser uniquement des palettes normalisées (type Europe 1200×800 mm) ;
- Vérifier la pente et l’état des rouleaux tous les mois ;
- Installer des butées de fin de rails pour éviter les chutes de charge.
Plaque constructeur : un outil de pilotage au quotidien
Souvent perçue comme un simple affichage réglementaire, la plaque constructreur est en réalité un instrument de gestion. Elle indique la capacité maximale de chaque travée et niveau, mais aussi la hauteur utile et le type de charge admissible. Pourquoi c’est essentiel :
- Elle permet aux caristes de choisir le bon emplacement pour chaque palette ;
- Elle évite la surcharge, principale cause d’affaissement des structures ;
- Elle assure une cohérence entre le type de rayonnage et les caractéristiques des produits stockés.
Par exemple :
- Les charges lourdes et peu fréquentes seront stockées dans les travées basses des palettiers ;
- Les charges légères et rapides seront en hauteur ou sur rayonnages dynamiques ;
- Les charges volumineuses mais légères (cartons, textiles) seront orientées sur des rayonnages légers à grand plateau.
Ainsi, plaque de charge + signalétique claire = entrepôt piloté visuellement.
Vous voulez en savoir plus sur les plaques de charge – Lire une plaque de charge : le guide complet
Organisation logistique : adapter sa logistique à chaque secteur
Les types de rayonnages selon la nature des charges
Le choix de la méthode de stockage dépend du volume de références, de la nature des charges et du rythme de rotation. Voici les méthodes de stockage utilisées en logistique industrielle :
- Stockage de masse : idéal pour les produits homogènes empilés au sol, forte densité mais faible accessibilité ;
- Stockage par emplacement dédié : chaque référence à une place fixe, parfait pour la traçabilité et le picking ;
- Méthode ABC : les produits les plus demandés (A) sont stockés près des zones de sortie, les moins fréquents (C) plus loin ;
- Stockage par volume : les produits sont regroupés selon leurs dimensions et poids, optimisant la place ;
- Stockage vertical : exploite la hauteur utile sous plafond, sous réserve de conformité NF EN 15620.
Bonnes pratiques et erreurs à éviter en manutention
Une méthode de stockage n’est efficace que si elle s’accompagne de rigueur et de sécurité au quotidien. Voici les points essentiels à maîtriser pour améliorer sa gestion des flux logistiques :
À éviter absolument :
- Dépasser les charges maximales indiquées sur les plaques ;
- Utiliser des palettes endommagées ou non conformes ;
- Croiser les flux piétons et engins de manutention ;
- Modifier les racks ou rayonnages sans validation technique du constructeur ;
- Négliger la formation continue des caristes, notamment sur les rayonnages dynamiques.
À adopter sans hésiter :
- Vérifier chaque rack après un choc ;
- Tenir à jour le plan de circulation et les zones signalées au sol ;
- Marquer clairement les zones de stockage, d’expédition et de quarantaine ;
- Contrôler mensuellement les systèmes dynamiques FIFO ;
- Former les caristes aux procédures internes de sécurité ;
FAQ : Organiser son rayonnage métallique durant le Black Friday
Comment adapter son entrepôt à une montée en charge temporaire (comme le Black Friday) ?
Pendant les périodes de pic d’activité, il faut anticiper sa gestion des flux logistiques sans compromettre la sécurité.
Les solutions les plus efficaces sont :
- Renforcer temporairement les équipes caristes formées à la R.485 et/ou R.489,
- Reconfigurer certaines zones (ex. transformer une zone de retours en zone d’expédition),
- Mettre en place du rayonnage dynamique ou du stockage de masse temporaire,
Établir un plan de circulation simplifié pour limiter les croisements d’engins.
Comment sensibiliser les équipes logistiques à la sécurité sans ralentir la productivité ?
Pour une meilleure gestion des flux logistiques, l’un des plus grands défis des responsables logistiques est de maintenir la vigilance sans créer de frein à la performance. Quelques leviers efficaces :
- Briefs quotidiens de 5 minutes au démarrage de poste (consignes, zones à risque, rappels FIFO),
- Affichages visuels simples et clairs (pictogrammes, consignes, rappels sur plaques de charge),
- Formation continue en situation réelle (sur site, par un formateur agréé CACES®),
Valorisation des bons comportements : impliquer les opérateurs dans la sécurité améliore leur adhésion.
D’autres questions ? Contactez-nous !
La compétence humaine, moteur de la performance logistique
Le Black Friday révèle la solidité des organisations logistiques.
Derrière les rayonnages, les racks et les zones de flux, il y a surtout des hommes et des femmes formés, attentifs et réactifs.
Les caristes formés à la R.485 et/ou à la R.489 ne sont pas seulement des conducteurs d’engins : ils sont les garants de la performance et de la sécurité logistique.
Chez PILOCAP, nous accompagnons les entreprises dans :
- Des formation caristes
- La préparation de la gestion des flux logistiques des pics d’activité lors de formation en interne.
- Les bonnes pratiques dans la gestion logistique dans leurs locaux (formation intra)
Réservez votre formation grue
dès maintenant !
Vous souhaitez vous former ou former vos collaborateurs ?
Inscrivez-vous dès aujourd’hui dans un centre de formation PILOCAP.
